- บทความ | ดร.สุวัฒน์ โสภิตพันธ์
- ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS)
- หน่วยทรัพยากรด้านการคำนวณและไซเบอร์-กายภาพ (NCCPI)
- ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค)
การบำรุงรักษา (Maintenance)
ในที่นี้จะเป็นการกล่าวถึง การบำรุงรักษาเครื่องจักร รวมถึงระบบของอุปกรณ์สนับสนุนการทำงานของเครื่องจักรต่าง ๆ เช่น เครื่องจักรที่ใช้ในสายการผลิตภายในโรงงานอุตสาหกรรม อุปกรณ์ระบบทำความร้อนหรือความเย็น อุปกรณ์ผลิตลมอัดแรงดันสูง ระบบเครื่องจักรกลที่ประกอบอยู่ในระบบบริการต่าง ๆ ของอาคาร เป็นต้น
การบำรุงรักษาเครื่องจักร เป็นส่วนหนึ่งของการบริหารจัดการเครื่องจักร มีวัตถุประสงค์คือการสร้างความพร้อมในการใช้งานของอุปกรณ์หรือเครื่องจักร เพื่อทำให้เกิดผลผลิต และการคงประสิทธิภาพของเครื่องจักร ซึ่งเป็นปัจจัยสำคัญหนึ่งของกระบวนการผลิต (คน เครื่องจักร วัตถุดิบ และวิธีการ) เพื่อให้การผลิตได้ผลตามความต้องการ จำแนกเป็น
- การบำรุงรักษาเชิงแก้ไข (Breakdown maintenance)
- การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive maintenance)
- การบำรุงรักษาตามสภาพ (Condition based maintenance)
- การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive maintenance)
วิธีการบำรุงรักษาเครื่องจักร ตั้งแต่ระดับง่ายที่สุดคือ การบำรุงรักษาเชิงแก้ไข (Breakdown maintenance) หรือการบำรุงรักษาแบบตามแก้ไข คือการทำงานแบบ “เสียแล้วซ่อม” วิธีการนี้จะเหมาะสำหรับเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ขนาดเล็ก หรือมีความซับซ้อนน้อย ใช้ระยะเวลาในการตรวจซ่อมน้อยมาก หรืออาจเป็นอุปกรณ์ที่มีตัวสำรองที่สามารถทำงานทดแทนได้ทันทีที่ตัวหลักเกิดการทำงานผิดปกติ หรือสามารถถอดเปลี่ยนใหม่ได้ง่ายโดยไม่จำเป็นต้องซ่อมแซม กระบวนการบำรุงรักษาแบบนี้ไม่เป็นที่นิยมในปัจจุบัน เพราะเป็นกระบวนการที่เหมือนกับไม่ได้มีการดูแลรักษาเครื่องจักรในลักษณะที่ควรจะกระทำเลย ปล่อยให้เกิดอาการเสียก่อนจึงจะมีกระบวนการซ่อมแซมตามมา มีความจำเป็นจะต้องสำรองชิ้นส่วนอะไหล่จำนวนมาก โดยบางชิ้นอาจไม่ได้ถูกนำมาใช้เลย และมีความเสี่ยงสูงมากที่จะเกิดปัญหาอื่น ๆ ตามมาถ้ามีการปล่อยให้เกิดการเสียหายของเครื่องจักรในระหว่างการผลิต
ขั้นที่สูงขึ้นในการบำรุงรักษาคือ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive maintenance) คือการบำรุงรักษาตามคำแนะนำหรือคู่มือของผู้ผลิตเครื่องจักรเป็นหลัก โดยจะต้องมีการวางแผนและกำหนดระยะเวลาการหยุดเครื่องจักรในการเปลี่ยนชิ้นส่วนเพื่อป้องกันปัญหาที่จะเกิดขึ้นจากชิ้นส่วนนั้น ๆ ซึ่งระยะเวลาเหล่านี้มักจะเป็นค่าประมาณการโดยอ้างอิงจากค่าทางสถิติของอายุใช้งานเฉลี่ยของชิ้นส่วนเครื่องจักร (mean time between failure : MTBF) ที่มาจากผู้ผลิตชิ้นส่วน แต่ในบางกรณี ผู้ใช้งานหรือผู้ทำการซ่อมบำรุงอาจจำเป็นต้องกำหนดขึ้นเองตามความเหมาะสมกับสภาพการทำงานที่แท้จริง เพราะอาจไม่สามารถระบุ หรือไม่มีข้อมูลจากผู้ผลิต หรือมีการใช้งานในสภาวะที่แตกต่างไปจากคู่มือเครื่องจักร แต่วิธีการบำรุงรักษาเชิงป้องกันนี้ก็ยังไม่สามารถรับรองได้ว่าเครื่องจักรจะไม่มีการชำรุดเสียหายภายหลังการบำรุงรักษา นอกจากนี้ ผู้ใช้งานเครื่องจักรยังต้องมีการจัดหาอะไหล่ใหม่มาทำการเปลี่ยนตามเวลาโดยเป็นไปได้ว่า ชิ้นส่วนเครื่องจักรเดิมที่ถูกถอดเปลี่ยนยังคงสามารถใช้งานได้อยู่
การบำรุงรักษาในขั้นต่อไปคือ การบำรุงรักษาตามสภาพ (Condition based maintenance) หรือ การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ ซึ่งเป็นการเฝ้าตรวจสอบอาการต่าง ๆ ที่ปรากฏของเครื่องจักร เช่น ความร้อน การสั่นสะเทือน เสียง กลิ่น เป็นต้น โดยระบบที่ใช้ในการตรวจสอบเฝ้าระวังนี้อาจเป็นไปตั้งแต่ระดับง่ายที่สุดคือการใช้ประสาทสัมผัสของคน ไปจนถึงการใช้อุปกรณ์หรือเครื่องมือพิเศษต่าง ๆ โดยจะต้องคำนึงถึงปัจจัยด้านความถี่ในการตรวจสอบเฝ้าระวัง ทักษะและประสบการณ์ในการพิจารณาข้อมูลของผู้ทำการบำรุงรักษา และความสามารถในการตอบสนองของระบบการเฝ้าระวัง ซึ่งหมายถึงต้นทุนของการบำรุงรักษาที่จะต้องเพิ่มสูงขึ้นตามความสามารถของระบบการเฝ้าระวัง การบำรุงรักษาตามสภาพที่มีประสิทธิภาพ จะสามารถช่วยลดต้นทุนการสำรองชิ้นส่วนอะไหล่ที่เกินความจำเป็น ช่วยยืดระยะเวลาการใช้งานเครื่องจักรออกไปได้ ช่วยให้ผู้ใช้งานเครื่องจักรสามารถรับรู้สภาพการทำงานของเครื่องจักร สามารถคาดการณ์และมีเวลาเตรียมพร้อมในการหยุดเครื่องจักรโดยมีผลกระทบต่อประสิทธิผลในการผลิตน้อยลงกว่าการหยุดการผลิตแบบกระทันหัน (Unplanned breakdown)
การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive maintenance) มักจะเป็นกระบวนการที่ต่อเนื่องมาจากการบำรุงรักษาตามสภาพหรือเชิงคาดการณ์ ซึ่งข้อมูลต่าง ๆ ที่ได้จากระบบการตรวจวัดและเฝ้าระวัง จะถูกเก็บสะสมและนำมาวิเคราะห์อย่างต่อเนื่องถึงความเป็นไปได้ที่จะเกิดอาการเสียหายของเครื่องจักรในอนาคต ชนิดและรูปแบบของข้อมูลอาจเปลี่ยนไปตามประเภท และการใช้งานเครื่องจักร ข้อดีของการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์คือ ความสามารถในการวางแผนการหยุดเครื่องจักรเพื่อซ่อมบำรุงได้ก่อนที่เครื่องจักรนั้นจะแสดงอาการเสียหายออกมา ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของการคงคุณลักษณะของชิ้นงานที่ถูกผลิตออกมาจากเครื่องจักรนั้น เป็นการลดความเสี่ยงของการถูกคัดออกของชิ้นงานที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ช่วยลดต้นทุนของเสียของสายการผลิต ความสำเร็จของการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์เกิดจากการเก็บข้อมูลจากเครื่องจักรอย่างถูกต้องและเพียงพอ ต้องมีการนำข้อมูลมาวิเคราะห์โดยผู้เชี่ยวชาญ หรือโดยระบบเครื่องมือพิเศษ
นอกจากการบำรุงรักษาที่กล่าวมา ยังมีแนวทางการบำรุงรักษาเครื่องจักรเพิ่มเติมอีก เช่น การบำรุงรักษาเชิงรุก (Proactive maintenance) หรือ การบำรุงรักษาเชิงแก้ไข (Corrective maintenance) ซึ่งจะเน้นที่การลดการบำรุงรักษาที่จะเกิดขึ้นในอนาคต เช่น การเปลี่ยนชนิดวัสดุของชิ้นส่วนเครื่องจักรให้มีความทนทานต่อการสึกหรอมากขึ้น หรือการออกแบบบางส่วนของเครื่องจักรใหม่เพื่อแก้ปัญหาความเสียหายที่เคยเกิดขึ้น เป็นต้น และการบำรุงรักษาเน้นความเชื่อถือได้ (Reliability centered maintenance) ที่เน้นไปที่การกำหนดว่าต้องทำอะไรบ้างจึงจะมั่นใจได้ว่าเครื่องจักรจะสามารถทำงานภายใต้สภาพแวดล้อมและการใช้งานในปัจจุบัน ซึ่งได้รับการยอมรับและนำไปใช้ในกิจการที่ต้องการความมั่นคงปลอดภัยสูง เช่น การบำรุงรักษาอากาศยาน โรงไฟฟ้านิวเคลียร์ เป็นต้น
นิยามของการบำรุงรักษาอย่างชาญฉลาด
การบำรุงรักษาอย่างชาญฉลาดหรือ Smart maintenance คือการประยุกต์งานวิศวกรรมบำรุงรักษา เข้ากับระบบข้อมูลต่าง ๆ โดยอาจไม่จำเพาะเพียงข้อมูลจากเครื่องจักรที่ทำการบำรุงรักษาเท่านั้น อาจรวมถึงข้อมูลจากสภาวะแวดล้อมที่เครื่องจักรทำงาน ข้อมูลจากแหล่งพลังงานหรือทรัพยากรอื่น ๆ ที่ป้อนให้แก่เครื่องจักร เช่น ข้อมูลความเสถียรของพลังงานไฟฟ้า การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิของน้ำหล่อเย็นอุปกรณ์ภายในเครื่องจักร ค่าคุณภาพของลมที่ป้อนให้กับระบบนิวแมติกของเครื่องจักร เป็นต้น นอกจากนี้ยังอาจรวมถึงชนิดของวัตถุดิบที่ป้อนให้กับเครื่องจักร ซึ่งจะส่งผลกระทบต่อการทำงานของเครื่องจักร ข้อมูลการใช้งานกระบวนการต่าง ๆ เช่น อุณหภูมิ ความดัน อัตราการไหล เป็นต้น ซึ่งข้อมูลทั้งหมดนี้ อาจถูกจัดเก็บแยกส่วนกันระหว่าง ฝ่ายผลิต ฝ่ายสาธารณูปโภค ฝ่ายบริหารจัดการ และฝ่ายซ่อมบำรุง การนำข้อมูลเหล่านี้มาประมวลผลร่วมกันอย่างเป็นระบบ จะช่วยทำให้เกิดแนวทางของการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ที่ชัดเจนและแม่นยำขึ้น
หากเปรียบเครื่องจักรเป็นพนักงานคนหนึ่ง การจะทำให้พนักงานคนนั้นสามารถทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ จะต้องแน่ใจว่าพนักงานคนนั้นมีสุขภาพสมบูรณ์ ได้รับอาหารที่มีประโยชน์ทำให้มีแรงในการทำงาน มีความพร้อมในการทำงานตลอดเวลา ไม่รับภาระการทำงานที่หนักเกินขีดความสามารถ เช่น ไม่ยกของหนักเกินไป ไม่ทำงานในที่ร้อนหรือเย็นเกินไปโดยไม่มีอุปกรณ์ป้องกัน ไม่ทำงานล่วงเวลามากเกินไปจนลดทอนความสามารถในการตอบสนองต่าง ๆ เป็นต้น สิ่งเหล่านี้เรียกตามภาษาวิทยาศาสตร์ได้ว่า ตัวแปร จะเห็นว่าตัวแปรแต่ละตัวที่ป้อนให้กับพนักงาน หรือเครื่องจักร สามารถส่งผลกระทบต่อการเปลี่ยนแปลงประสิทธิภาพของพนักงาน หรือเครื่องจักรได้ หากตัวแปรใด ๆ มีการเปลี่ยนแปลงออกนอกช่วงที่ควบคุมไว้ ก็จะพยากรณ์ได้ว่าประสิทธิภาพการทำงานของคน หรือเครื่องจักรมีแนวโน้มที่จะลดลง นอกจากนี้ความแปรปรวนใด ๆ ที่เกิดขึ้นเป็นช่วงสั้น ๆ ที่โดยปกติอาจไม่มีใครสังเกตเห็น อาจเริ่มก่อปัญหาให้กับเครื่องจักรในลักษณะการสะสม อาการผิดปกติบางอย่างอาจไม่แสดงผลให้ตรวจพบในทันที แต่หากปล่อยทิ้งไว้อาจพัฒนาจนเกิดความเสียหายได้ จะเห็นได้ว่า ระบบการเก็บและวิเคราะห์ข้อมูล เป็นหัวใจสำคัญของการบำรุงรักษาอย่างชาญฉลาด
ดังนั้น Smart maintenance จึงหมายถึงส่วนขยายจากการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ ซึ่งทำให้ทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้องกับการใช้งานเครื่องจักรสามารถรับทราบความเป็นไปของเครื่องจักร ด้วยระบบการบริหารจัดการข้อมูล และมีส่วนร่วมในการบำรุงรักษา เน้นที่การใช้งานเครื่องจักรโดยคงประสิทธิภาพไว้ตลอดเวลา มีการแจ้งเตือนสภาวะการผิดปกติของเครื่องจักรอย่างทันท่วงที ซึ่งจะสอดคล้องกับแนวทางการบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (Total productive maintenance : TPM) และข้อมูลต่าง ๆ ที่เก็บบันทึกไว้จะต้องถูกนำมาประมวลอย่างต่อเนื่องเพื่อการวิเคราะห์ความเป็นไปได้ถึงความเสียหายต่าง ๆ ที่อาจเกิดขึ้นในอนาคต (Predictive maintenance)
ประโยชน์ของ Smart maintenance
- – การเพิ่มผลผลิต
- เป้าหมายสูงสุดของ TPM คือ เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์ (Zero breakdown) ผลผลิตเสียเป็นศูนย์ (Zero defect) และอุบัติเหตุเป็นศูนย์ (Zero accident) การประยุกต์เข้ากับ Smart maintenance คือการนำข้อมูลจากส่วนต่าง ๆ มาวิเคราะห์และสามารถทำนายล่วงหน้าว่าจะมีโอกาสเกิดปัญหาที่เครื่องจักร หรือจุดใดในสายการผลิต ทำให้เกิดการเข้าทำการแก้ไขป้องกันปัญหาได้ก่อนที่จะเกิดการลุกลาม บางกรณีอาจเป็นเพียงการปรับปรุงแก้ไขเล็กน้อยที่ใช้เวลาไม่มาก มีค่าใช้จ่ายไม่สูง กระบวนการผลิตหยุดเพียงช่วงสั้น ๆ ซึ่งอาจไม่ส่งผลกระทบต่อความสามารถในการผลิตในภาพรวม ประสิทธิภาพโดยรวมของสายการผลิตเพิ่มสูงขึ้นเนื่องจากเครื่องจักรสามารถทำงานได้ตลอดเวลาอย่างเต็มประสิทธิภาพ
- – ช่วยลดเวลาและต้นทุนการบำรุงรักษา
- การรับทราบปัญหาของเครื่องจักรแต่เนิ่น ๆ ก่อนที่จะเกิดเป็นความเสียหายใหญ่ ทำให้ใช้เวลาน้อยกว่าในการหยุดเครื่องจักรเพื่อการซ่อมแซม เพราะช่างซ่อมบำรุงสามารถวิเคราะห์หาจุดบกพร่องและวางแผนการแก้ไขได้ล่วงหน้า การแก้ไขจุดบกพร่องเล็กน้อย ก่อนที่จะเกิดการลุกลามเป็นปัญหาใหญ่ที่แก้ไขยากหรือต้องใช้เวลานาน เป็นการช่วยลดค่าใช้จ่าย หรือต้นทุนของการบำรุงรักษา
- – ช่วยยืดอายุการใช้งานเครื่องจักร
- เครื่องจักรที่ได้รับการดูแลอย่างสม่ำเสมอและมีการใช้งานภายในช่วงการทำงานที่เหมาะสม ย่อมมีอายุการใช้งานที่ยาวนานกว่าเครื่องจักรที่ถูกปล่อยปละละเลย หรือได้รับการดูแลแค่เป็นช่วง ๆ ตามรอบกำหนด ซึ่งอาจเป็นเพียงสัปดาห์ละครั้ง เดือนละครั้ง หรือ ปีละครั้ง
- – การอนุรักษ์พลังงาน
- การใช้งานเครื่องจักรที่มีประสิทธิภาพสูง และถูกนำมาใช้ในการผลิตที่ก่อให้เกิดประสิทธิผลสูง จะเป็นการอนุรักษ์พลังงานในเชิงคุณภาพ คือการใช้พลังงานในการผลิตอย่างมีคุณภาพ พลังงานที่ใช้ต่อหน่วยผลผลิตของสายการผลิตลดลง ย่อมหมายถึงต้นทุนการผลิตลดลงนั่นเอง นอกจากนี้ยังช่วยนำไปสู่การเป็นองค์กรที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมมากขึ้นได้
- – การรับรองมาตรฐาน
- สิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ในอุตสาหกรรมการผลิตคือการได้รับการรับรองมาตรฐาน และการรักษามาตรฐานทั้งด้านกระบวนการ และตัวผลิตภัณฑ์ และในข้อกำหนดของมาตรฐานต่าง ๆ หัวข้อการบำรุงรักษาเครื่องจักร จัดเป็นสิ่งสำคัญที่จะต้องได้รับการพิจารณา เพราะเป็นเรื่องที่เกี่ยวเนื่องไปถึงการรักษาคุณภาพของสินค้าและบริการ รวมไปถึงความมั่นใจในคุณภาพขององค์กร การปฏิบัติการบำรุงรักษาที่เป็นระบบ มีข้อมูลที่ดี และมีผลสำเร็จที่ดี ก็จะเป็นส่วนช่วยให้เกิดความสอดคล้องและเป็นผลดีต่อระบบการรักษามาตรฐาน
การนำ CPS มาประยุกต์เพื่องาน Smart maintenance
CPS (Cyber-Physical System) คือแนวทางในการบูรณาการองค์ความรู้ทั้งทางด้านวิศวกรรม ระบบการบริหารจัดการ ระบบสารสนเทศ ระบบประมวลและวิเคราะห์ข้อมูลขนาดใหญ่ ระบบการเชื่อมต่อและสื่อสารข้อมูล โดยมีวัตถุประสงค์คือการสร้างระบบที่จะเกิดการเชื่อมโยงกันระหว่างโลกของความเป็นจริง (Physical) และโลกของข้อมูลสารสนเทศ (Cyber) เพื่อประโยชน์ในการปรับปรุงคุณภาพด้านต่าง ๆ เช่น ระบบการควบคุมแบบป้อนกลับ (Feedback control) ที่ถูกเพิ่มความสามารถในการวิเคราะห์สถานการณ์ และเลือกพารามิเตอร์ที่เหมาะสมที่สุดกับสถานการณ์นั้น ๆ ในการป้อนกลับไปสู่ระบบควบคุม แทนระบบแบบเดิม ที่อาศัยเพียงการตั้งค่าตัวแปรต่าง ๆ ไว้ล่วงหน้าเพื่อการป้อนกลับ ตัวอย่างที่เห็นได้ชัดถึงความแตกต่างของระบบควบคุมแบบใหม่นี้คือ ยานยนต์ไร้คนขับ ที่สามารถหาเส้นทางได้เอง ปรับความเร็วที่สัมพันธ์กับลักษณะพื้นที่และน้ำหนักบรรทุก เมื่อพบสิ่งกีดขวางสามารถพิจารณาได้เองว่าจะหยุดหรือทำการหลบหลีกได้อย่างปลอดภัย จะเห็นว่าสถานการณ์บางอย่างอาจสามารถคิดคำนวนการป้อนกลับไว้ล่วงหน้าได้โดยใช้ความรู้ทางฟิสิกส์และกลศาสตร์ เช่น การคำนวนพลังงานที่ใช้ต่อน้ำหนักบรรทุกเพื่อควบคุมความเร็วของรถ การควบคุมการเลี้ยวที่สัมพันธ์กับความเร็ว เป็นต้น แต่ในทางปฏิบัติ หรือโลกแห่งความเป็นจริง มักจะเกิดเหตุการณ์ที่ไม่คาดฝันได้เสมอ ซึ่งผู้ออกแบบก็ไม่สามารถจำลองสถานการณ์เหล่านี้ล่วงหน้าได้ครบสมบูรณ์ จึงต้องอาศัยการสร้างกระบวนการเรียนรู้ คิดวิเคราะห์ปัญหา และการตอบสนองที่คล้ายหรือดีกว่ามนุษย์
จะเห็นได้ว่า นิยามของ CPS มีการให้ความสำคัญต่อการเชื่อมต่อสื่อสาร และระบบข้อมูล ซึ่งเทคโนโลยีที่มีบทบาทมากในปัจจุบันและอาจถูกมองว่าเป็นตัวแทนของ CPS ก็คือ เทคโนโลยีการเชื่อมต่อของสรรพสิ่ง (Internet of Things : IoT) ซึ่งเป็นผลพวงจากการพัฒนาอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์อย่างก้าวกระโดดในช่วงเวลาที่ผ่านมา ปัจจุบันมีการใช้งาน IoT กันอย่างแพร่หลายในแทบทุกวงการ เช่น การควบคุมเครื่องใช้ไฟฟ้าระยะไกลผ่านอุปกรณ์ smart phone การรักษาความปลอดภัยด้วยกล้องแบบไร้สาย การตรวจสอบข้อมูลจากสายการผลิตและการจัดการสินค้าคงคลังด้วยระบบเซนเซอร์ร่วมกับอุปกรณ์ IoT เป็นต้น นอกเหนือจากนี้ยังมีเทคโนโลยีอีกหลายด้านที่ได้รับการพัฒนาขึ้นเพื่อรองรับโลกของข้อมูลและบูรณาการเป็นส่วนหนึ่งของ CPS เช่น Cloud computing , Big data analytics เป็นต้น
จากที่กล่าวมา CPS จึงสามารถนำมาใช้ในการยกระดับการบำรุงรักษาเครื่องจักรเข้าสู่ Smart maintenance ได้จากการใช้ประโยชน์ของอุปกรณ์เซนเซอร์ร่วมกับระบบ IoT การบริหารจัดการข้อมูลต่าง ๆ จากเครื่องจักร การวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อการแจ้งเตือนเหตุการณ์ผิดปกติ ทำให้เกิดการแก้ไขป้องกันได้อย่างรวดเร็ว และทำนายล่วงหน้าถึงแนวโน้มที่จะเกิดปัญหาในระบบเครื่องจักร การบำรุงรักษาแบบชาญฉลาดสามารถรวมถึงการบริหารจัดการงานบำรุงรักษาด้วยหากมีการประมวลข้อมูลร่วมกันระหว่าง เทคโนโลยี บุคลากร เครื่องมือ ระบบงานพัสดุ และระบบเอกสารต่าง ๆ
ยกตัวอย่างเช่น ฝ่ายบริหารจัดการงานซ่อมบำรุงได้รับข้อมูลแจ้งเตือนโดยตรงจากเครื่องจักร และสามารถวางแผนการทำงานของทีมช่างซ่อมบำรุงภาคสนาม มีการเชื่อมโยงสื่อสารกำหนดภาระงานซ่อมบำรุงไปยังช่างซ่อมบำรุงแต่ละคนด้วย smart phone / tablet ช่างซ่อมบำรุงที่หน้างานสามารถเรียกดูข้อมูลของเครื่องจักรที่กำลังดำเนินการบำรุงรักษาและเขียนรายงานทางระบบอิเล็กทรอนิกส์ หากมีปัญหาสามารถติดต่อผู้เชี่ยวชาญซึ่งอาจอยู่ห่างไกลออกไปทางอินเตอร์เน็ต หรือเป็นระบบผู้เชี่ยวชาญเสมือนที่สามารถแนะนำการแก้ไข ประวัติการบำรุงรักษารวมถึงการใช้วัสดุอะไหล่จะถูกบันทึกและตัดจำนวนจากระบบคลังพัสดุโดยอัตโนมัติ
โอกาสทางธุรกิจด้าน Smart maintenance… ปัจจัยสู่ความสำเร็จ
เทคโนโลยีต่าง ๆ ในปัจจุบันที่เอื้อประโยชน์ต่องาน Smart maintenance เริ่มปรากฏให้เห็นและใช้งานได้จริงมากขึ้น โอกาสทางธุรกิจด้าน Smart maintenance เป็นไปได้ตั้งแต่ระดับการพัฒนาอุปกรณ์การวัดและส่งข้อมูล ระบบโปรแกรมที่มีความสามารถในการคิดวิเคราะห์ข้อมูลขนาดใหญ่ที่สามารถอยู่ใน smart phone ได้ ระบบการตรวจติดตามและแจ้งปัญหาโดยอัตโนมัติ การเป็นผู้ให้บริการโดยอาศัยความเชี่ยวชาญด้านการติดตั้งหรือซ่อมบำรุงเครื่องจักรและการใช้เทคโนโลยีการตรวจวัดและประมวลข้อมูลระยะไกล โรงงานอุตสาหกรรมในยุคใหม่อาจต้องพึ่งพาผู้ประกอบการภายนอก (Outsource / supplier) ด้านนี้มากขึ้น เพราะอาจไม่คุ้มต่อการว่าจ้างพนักงานประจำมาทำหน้าที่ที่ไม่ใช่องค์ประกอบหลักของธุรกิจ
ปัจจัยสู่ความสำเร็จของผู้ประกอบการที่เกี่ยวข้องกับ Smart maintenance คือความสามารถในการยอมรับและใช้งานเทคโนโลยีด้านข้อมูลดิจิตอล (Digital transformation) ความสามารถและความเชี่ยวชาญที่จะต้องแก้ปัญหาของเครื่องจักรได้อย่างรวดเร็ว และที่สำคัญที่สุดคือการเลือกใช้เทคโนโลยีที่เหมาะสมทั้งด้านการลงทุนและคุณภาพ